Coste y Calidad. A menudo son considerados como dos bandos en un juego de "tira y afloja". Cuando un bando gana tracción, el otro la pierde. Sin embargo, esta es una visión poco estratégica de cómo deberían funcionar los procesos de fabricación bien estructurados, y una visión anticuada de lo que es la "calidad".

Cuando se dice "proceso de calidad" en la fabricación, se tiende a pensar en inspecciones, identificación de defectos, documentación de acciones correctivas, cumplimiento de los requisitos. Si se relaciona con lo recién mencionado, no es de extrañar que se piense que el concepto "calidad" significa procesos más complicados y más lentos - en otras palabras, mayor coste.

Sin embargo, se ha demostrado una y otra vez en varias fábricas, que cuando la calidad se introduce como parte del proceso productivo completo, los costes asociados con el proceso se reducen significativamente. En la sanidad, por ejemplo, cuando los proveedores de productos sanitarios aplican sistemáticamente medidas de calidad, está comprobado que los costes disminuyen y los resultados de los pacientes mejoran.

Lo mismo se puede pensar de la industria. El problema de que la calidad sea un gasto añadido ocurre cuando la calidad es un tema añadido por obligación. Veamos los componentes de calidad que impulsan el "coste de la calidad". Estos se han ordenado por magnitud del coste para empresa.

• Costes de fallo externo: cuando un producto falla mientras el consumidor lo está utilizando. Este es el mayor coste para le empresa: costes de reemplazo, costes potenciales de recuperación e impacto de mercado respecto al valor de la marca (por ejemplo, precio de las acciones).
• Costes de fallo interno: el coste que supone corregir un fallo que ha sido identificado durante el proceso de fabricación.
• Costes de Aseguramiento: el coste asociado con probar el producto a medida que se desarrolla, para determinar si hay problemas de calidad.
• Costes de prevención: el coste de la planificación de la calidad y del diseño del proceso para que los defectos no se produzcan en primer lugar.

La prevención es el área de la calidad que también produce eficiencias. Si los productos se fabrican correctamente la primera vez, se reduce no sólo el tiempo de producción, sino también el tiempo asociado con los desechos y el re-trabajo. De esta manera, la calidad preventiva está estrechamente asociada con las prácticas LEAN.

Enfocarse en la calidad preventiva reduce el coste de todas las demás áreas. Si los defectivos nunca se introducen, o se tiene como objetivo "cero defectivo", las dos primero componentes -costes externos e internos de calidad- se reducirán a cero. Los costes de garantía también se reducen, no solo porque el umbral de inspección puede reducirse, sino porque algunos de esos procesos ya se han introducido en el apartado preventivo, integrado en el proceso. Se refuerza el apoyo al cumplimiento, anticipando el cambio que ya vemos en los organismos reguladores que buscan evidencia de calidad preventiva, no simplemente el cumplimiento de un conjunto de requisitos de documentación.

Por supuesto, las organizaciones de mayor calidad también disfrutan de otros beneficios. Un historial de calidad mejora la imagen de marca y aumenta la demanda, aumentando los ingresos y las ganancias.

Por lo tanto, si pensamos en la calidad no como la "persecución de defectos" sino como un proceso proactivo que produce valor añadido, nuestra cultura y mentalidad entera cambia. Comenzamos a entender que la calidad es en realidad lo que impulsa la eficiencia, así como la demanda de los clientes.  

Via blog Mesa